全新XC70下线，沃尔沃质量标准落地中国制造

在中国汽车市场正迎来智能化、电气化高速发展的关键时期，消费者对车辆品质的要求日益提高。就在此背景下，沃尔沃汽车台州工厂迎来了发展史上重要时刻——第50万辆整车正式下线，车型为全新XC70。这一里程碑不仅展示了台州工厂卓越的制造能力，也让“沃尔沃质量”成为中国制造的标杆。

台州工厂作为沃尔沃全球生产制造体系的重要组成部分，严格执行全球统一的VCMS生产制造系统和“安全、个性化、可持续”理念。在智能制造方面，冲压车间自动化率达100%，焊装车间配备442台机器人，涂装车间自动化率达96%，总装车间100%采用电动拧紧工具，所有关键螺栓的拧紧信息可终生追溯，确保每辆下线整车都符合全球统一标准。

智能化与品质管控，沃尔沃质量的核心保障

台州工厂在质量管控方面坚持全流程管理，从前端采购到整车装配执行7层次质检体系，通过超声波焊点检测、撕裂试验、蓝光扫描等方式确保每辆车的卓越品质。焊装车间自适应焊接系统可根据板材厚度实时调整焊接参数，保证每一个焊点达到全球统一品质标准。

在可持续发展方面，台州工厂于2021年实现100%电能碳中和，2024年达成气候零负荷运营目标，同时实现车用铝合金材料和钢材的无降级回收，并通过废弃物零填埋三星认证，成为浙江省首家获此殊荣的整车制造企业。这种对环境与品质的双重要求，也进一步体现了沃尔沃质量的严苛标准。

精湛工艺，成就全新XC70非凡品质

作为台州工厂下线的第50万辆整车，全新XC70同时也是SMA超级混动架构的首发车型，其精湛工艺充分体现了“中国制造，全球品质”。从冲压车间的精准成型、焊装车间的高精焊接，到涂装车间的三次涂层两次烘烤工艺，再到总装车间的“一体式自动合装”，每个环节都严格执行全球统一标准。

冲压件从进厂到成型再到检测，层层把关；焊装车间阿普拉斯焊工艺结合视觉测量机器人监控6160个测点，确保车身结构精准坚固；涂装车间每日对漆膜厚度、附着力和水密性进行标准化监控，保证漆面完美；总装车间49颗关键螺栓一次性自动化拧紧，提升驾驶稳定性。

这些工艺细节不仅体现在车辆下线时，也让每一辆XC70在使用过程中展现出高可靠性与长久耐用性，让“沃尔沃质量”在中国制造中得以完全兑现。

站在50万辆整车下线的新起点

第50万辆整车下线的全新XC70，是台州工厂制造实力的集中体现，更是沃尔沃“中国制造，全球品质”的鲜明注脚。在智能化、绿色化、电气化日益成为行业焦点的今天，沃尔沃汽车以严格制造标准和精细化工艺，不断为全球用户交付高品质豪华汽车，树立行业新标杆。

未来，沃尔沃将持续以台州工厂为核心支点，推动电气化和智能化发展，确保每一辆沃尔沃都能交付全球用户最稳定可靠的品质。真正的豪华，不在于表面配置的堆叠，而在于每一辆车从生产到下线都能体现出的卓越“沃尔沃质量”。